金属切削液和乳化液有什么区别

金属切削液润滑性能较好，冷却效果较差。与金属切削液相比，水基切削液的润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液具有很强的润滑性。一般在切削速度低于30m/min时使用切削油。

含有极压添加剂的金属切削液在切削速度不超过60m/min时有效，无论任何材料的切削工艺如何。在高速切削中，由于发热量大，油基切削液传热效果差，会造成切削区温度过高，使切削油产生烟火，工件温度过高会产生热变形，影响工件的加工精度，多为水性切削液。

乳液结合了油的润滑防锈性能和水的优良冷却性能，同时具有良好的润滑和冷却性能，因此对高速、低压的大用量金属切削非常有效金属切削液。的热量产生。与油基切削液相比，乳化液的优势在于散热性、清洁性、用水稀释带来的经济效益，以及操作者的健康和安全，使他们乐于使用。事实上，除了特别难加工的材料外，乳液几乎可以用于所有轻中负荷切削和大多数重负荷加工。乳液除了螺纹磨削、槽点蚀等也可用于复杂磨削。 对于所有其他磨削工艺，乳液的缺点是空气容易滋生细菌和霉菌，而乳液中的有效成分是化学分解并变质变臭。因此，一般应添加低毒的有机杀菌剂。

化学合成切削液的优点是经济、散热快、清洗力强、工件可视性好、加工尺寸容易控制，稳定性和抗腐蚀能力强于乳液金属切削液。润滑性差，会引起机床运动部件的粘连和磨损，化学合成留下的粘性残留物会影响机床部件的运动, 也会对这些零件的搭接面造成腐蚀。